Ariyani, ( 0423105 ) (2008) Usulan Penjadwalan Produksi Dengan Menggunakan Pendekatan Algoritma Genetika (Studi Kasus Di PT. Agronesia, Bandung). Undergraduate thesis, Universitas Kristen Maranatha.
|
Text
0423105_Abstract_TOC.pdf - Accepted Version Download (134Kb) | Preview |
|
|
Text
0423105_Appendices.pdf - Accepted Version Download (2578Kb) | Preview |
|
|
Text
0423105_Chapter1.pdf - Accepted Version Download (24Kb) | Preview |
|
Text
0423105_Chapter2.pdf - Accepted Version Restricted to Repository staff only Download (223Kb) |
||
Text
0423105_Chapter3.pdf - Accepted Version Restricted to Repository staff only Download (284Kb) |
||
Text
0423105_Chapter4.pdf - Accepted Version Restricted to Repository staff only Download (73Kb) |
||
Text
0423105_Chapter5.pdf - Accepted Version Restricted to Repository staff only Download (443Kb) |
||
|
Text
0423105_Conclusion.pdf - Accepted Version Download (23Kb) | Preview |
|
Text
0423105_Cover.pdf - Accepted Version Restricted to Repository staff only Download (3948Kb) |
||
|
Text
0423105_Journal.pdf - Accepted Version Download (201Kb) | Preview |
|
|
Text
0423105_References.pdf - Accepted Version Download (13Kb) | Preview |
Abstract
PT Agronesia adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi produk teknik berbahan baku karet dengan merk dagang Inkaba. Masalah yang dihadapi oleh perusahaan ini adalah perusahaan seringkali terlambat di dalam memenuhi pesanan yang diterima oleh perusahaan. Dari hasil wawancara dan pengamatan yang dilakukan, maka diketahui penyebab keterlambatan job adalah tidak tepatnya metode penjadwalan yang diterapkan oleh perusahaan. Metode perusahaan memprioritaskan pengerjaan job yang memiliki kuantitas yang lebih besar apabila terdapat lebih dari satu job yang memiliki batas waktu penyelesaian (due date) yang sama. Hal tersebut menyebabkan job yang memiliki kuantitas yang lebih kecil akan menunggu cukup lama untuk dikerjakan. Hal ini dikarenakan setiap job memiliki urutan operasi yang sama (flowshop). Akibatnya terjadi keterlambatan penyelesaian job tersebut. Jika hal ini terus dibiarkan terjadi maka hal tersebut akan menurunkan kredibilitas perusahaan di mata konsumen dan dapat menyebabkan beralihnya konsumen pada perusahaan pesaing. Penulis mengusulkan dua alternatif metode penjadwalan yang dapat diterapkan perusahaan yaitu metode Algoritma Genetika (GA) dan Campbell, Dudek, dan Smith (CDS) dengan kriteria minimasi makespan. Untuk job-job yang memiliki due date yang sama, maka untuk meminimasi jumlah job yang terlambat dapat dilakukan dengan meminimasi makespan. Sebelum dilakukan perbandingan, penulis melakukan pengembangan metode GA untuk kasus penjadwalan flowshop dengan pembuatan software Delphi agar waktu perhitungan menjadi singkat. Setelah itu dilakukan penentuan metode usulan terbaik antara GA dan CDS berdasarkan kriteria minimasi makespan. Dari pengolahan data yang dilakukan dengan dengan 10 studi kasus yang dibuat, ternyata GA memberikan nilai makespan yang lebih baik daripada CDS untuk 7 studi kasus dan nilai makespan yang sama untuk 3 studi kasus lainnya. Oleh karena itu penulis mengusulkan penerapan metode GA sebagai metode usulan. Manfaat penerapan metode GA yaitu dari 5 job jenis sheet yang dikerjakan pada bulan Oktober 2007, semua job dapat diselesaikan tanpa mengalami keterlambatan, sedangkan dengan metode perusahaan menghasilkan 2 job yang terlambat. Di samping itu waktu penyelesaian keseluruhan job (makespan) setelah dikurangi selisih makespan dapat berkurang dari 5137.20 menit menjadi 4617.70 menit atau terjadi penghematan sebesar 519.5 menit (~ 8.67 jam) atau 10.11%. Dengan demikian akan lebih baik jika perusahaan mengimplementasikan metode usulan penjadwalan ini.
Item Type: | Thesis (Undergraduate) |
---|---|
Subjects: | T Technology > T Technology (General) |
Divisions: | Faculty of Engineering > 23 Industrial Engineering Department |
Depositing User: | Perpustakaan Maranatha |
Date Deposited: | 11 Feb 2014 10:28 |
Last Modified: | 11 Feb 2014 10:28 |
URI: | http://repository.maranatha.edu/id/eprint/4773 |
Actions (login required)
View Item |