Perbaikan Sistem Produksi Karet Damper Dengan Menggunakan Konsep Lean Manufacturing Pada PT.Agronesia Divisi Industri Teknik Karet (INKABA)

Astika, I Komang ( 0723097 ) (2012) Perbaikan Sistem Produksi Karet Damper Dengan Menggunakan Konsep Lean Manufacturing Pada PT.Agronesia Divisi Industri Teknik Karet (INKABA). Other thesis, Universitas Kristen Maranatha.

[img]
Preview
Text
0723097_Abstract_TOC.pdf - Accepted Version

Download (208Kb) | Preview
[img]
Preview
Text
0723097_Appendices.pdf - Accepted Version

Download (932Kb) | Preview
[img]
Preview
Text
0723097_Chapter1.pdf - Accepted Version

Download (194Kb) | Preview
[img] Text
0723097_Chapter2.pdf - Accepted Version
Restricted to Repository staff only

Download (792Kb)
[img] Text
0723097_Chapter3.pdf - Accepted Version
Restricted to Repository staff only

Download (291Kb)
[img] Text
0723097_Chapter4.pdf - Accepted Version
Restricted to Repository staff only

Download (474Kb)
[img] Text
0723097_Chapter5.pdf - Accepted Version
Restricted to Repository staff only

Download (1045Kb)
[img]
Preview
Text
0723097_Conclusion.pdf - Accepted Version

Download (319Kb) | Preview
[img]
Preview
Text
0723097_Cover.pdf - Accepted Version

Download (294Kb) | Preview
[img]
Preview
Text
0723097_References.pdf - Accepted Version

Download (150Kb) | Preview

Abstract

PT. Agronesia Divisi Industri Teknik Karet (INKABA) adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi berbagai jenis produk teknik berbahan baku utama karet, salah satunya adalah produk karet damper. Sistem produksi yang diterapkan perusahaan untuk produk karet damper adalah job order. Dalam sistem produksi karet damper masih banyak ditemui adanya aktivitas yang tidak bernilai tambah (Non Value Added Activity). Aktivitas tersebut menjadi penyebab adanya pemborosan (waste) yang dapat menurunkan produktivitas sistem produksi. Secara umum, pemborosan (waste) dalam sistem produksi adalah Overproduction (Kelebihan Produksi), Reject (Produk Cacat/Rework), Waiting (Waktu Menunggu), Processing, Unnecessary Inventory (Inventori Tidak Perlu), Transportation (Transportasi) dan Unnecessary Motion (Gerakan Berlebih). Beragamnya karakteristik masing-masing pemborosan, mengharuskan pemecahan masalah yang mempertimbangkan semua karakteristik tersebut. Konsep Lean Manufacturing dengan berbagai metoda di dalamnya dapat digunakan untuk menganalisis dan memperoleh solusi yang tepat bagi semua karakteristik tersebut. Prinsip Lean Manufacturing berfokus kepada lima langkah utama, yaitu mendefinisikan nilai bagi konsumen, menetapkan aliran nilai dalam proses produksi, membuat nilai tersebut berjalan tanpa hambatan (Continuous Flow), membuat konsumen menarik nilai tersebut (Pull Production), dan berusaha keras untuk mencapai yang terbaik (Continuous Improvement). Langkah pendefinisian nilai dilakukan melalui penggambaran Value Stream Mapping (VSM), yang memberikan informasi mengenai aliran fisik dan informasi dalam sistem produksi, juga untuk mengetahui lead time produksi karet damper yaitu sebesar 17.343,960 menit untuk 1 kali pengiriman. Langkah penetapan aliran nilai dilakukan dengan mengindentifikasi pemborosan dalam sistem produksi terlebih dahulu. Identifikasi dilakukan dengan bantuan Tabel Kategori Pemborosan (Waste) dan Analisis 5W1H. Selanjutnya dilakukan pembobotan waste berdasarkan besar biaya masing-masing waste (costing). Bobot tersebut digunakan untuk memilih tools dalam langkah Detail Mapping dengan menggunakan Correlation Matrix. 3 tools yang terpilih adalah Process Activity Mapping, Supply Chain Responses Matrix dan Decision Point Analysis. Dari Detail Mapping terhadap waste, didapatkan informasi bahwa terdapat aktivitas Non Value Added Activity sebesar 13.107,300 menit atau 75,575% dari lead time untuk 1 kali pengiriman. Selanjutnya dilakukan Root Cause Analysis untuk merancang tindakan perbaikan minimasi waste. Tindakan perbaikan berfokus pada penerapan Continuous Flow, Pull Production dan Continuous Improvement dengan dibantu metoda Work Standard, 5S, Visual Control, Single Minute Exchange of Dies dan Quality at The Source. Tindakan perbaikan menghasilkan penurunan Non Value Added Activity dari 13.107,300 menit menjadi 10.672,169 menit atau turun sebesar 18,578% dalam 1 kali pengiriman. Penurunan Non Value Added Activity tersebut mengakibatkan penurunan lead time dari 17.343,960 menit menjadi 14.280,610 menit atau turun sebesar 17,662% dalam 1 kali pengiriman.

Item Type: Thesis (Other)
Subjects: T Technology > T Technology (General)
Divisions: Faculty of Engineering > School of Industrial Engineering
Depositing User: Perpustakaan Maranatha
Date Deposited: 21 Apr 2014 09:10
Last Modified: 21 Apr 2014 09:10
URI: http://repository.maranatha.edu/id/eprint/5374

Actions (login required)

View Item View Item